“我們對銷售在外的20萬臺設備進行聯網，每天產生兩億條數據，這些數據幫助我們不斷提高研發服務水平，贏得市場。”三一重工股份有限公司副總裁賀東東說。
前不久在上海舉行的中國工業博覽會上，三一重工的母公司三一集團作為工信部確定了46個智能制造試點示范項目之一，向全球展示了工程機械行業“中國智造”的水平。
　　6年前，三一重工提出建設數字化工廠，開啟了智能制造領域的探索。“當時除了為客戶提供更的服務外，還有一個考慮是降低客戶欠款風險，一旦客戶在分期付款中發生拖欠，公司就可以遠程鎖機。”三一重工流程信息化部周志軍說。
　　也就是從那時起，三一重工對所有出廠設備都安裝了智能終端，同時為售后服務車輛和服務工程師也配備智能終端或智能手機，將設備和服務資源“連接”了起來。“這樣一來，在后臺管理平臺上，服務資源的位置、忙閑狀態就一目了然。”賀東東說。
　　初期的智能化讓三一重工很快嘗到了甜頭。賀東東告訴筆者，通過智能調度后，客戶的設備發生故障時，公司就可以就近調遣工程師、配送配件，不但提高了服務質量，減少了客戶停機損失，還極大地節省了服務成本，更節能環保。
　　然而，全球科技革命給三一集團帶來的驚喜遠不止這些。2014年，三一集團啟動了大數據平臺建設，通過自主研發，建立了大數據儲存于分析平臺，大幅度提高了為客戶服務的能力。“我們通過大數據分析，可以進一步優化配件周轉狀況，在保證服務水平不變的前提下，庫存水平可以下降近50%，配件需求預測準確率可以提升25個百分點。”賀東東說。
　　大數據的“魔力”讓在三一重工工作了17年的周志軍感受深刻。“通過大數據分析，我們發現起重機第五節臂的受力重，在之后的設計制造中，對起重機第五節臂進行了加固處理。”
　　三一重工在國內20萬臺設備的開機率、開機小時、運行狀況等數據信息，甚至作為我國宏觀經濟運行研判的重要依據而投入應用。
　　位于長沙的“18號廠房”是三一重工借助智能制造的概念建立的全球的現代化數字廠房。廠房內物流、裝配、質檢各環節都實現了自動化，1個訂單可逐級快速精確地分解至每個工位，可1小時下線1臺泵車，5分鐘下線一臺挖機，實現了真正的“智慧工廠”。
　　“與購買成熟的控制模塊不同，我們從一開始就立足‘自主、安全、可控’的理念，自主研發智能控制系統。”賀東東介紹，近幾年，三一集團投資數億元，成立了三一智能、上海華興兩個子公司，專門從事智能化核心基礎部件制造及關鍵技術研發。這種看上去“不務正業”的做法，不僅大大了三一集團主機產品的銷售，還直接帶來超過7億元產值。
　　目前，三一集團已經實現了全球研發數據集中管理、全球24小時的協同研發。在中國制造向“中國智造”的轉型發展中，三一重工通過自主創新平臺，實現了高品質產品、核心技術自主研發、核心部件自主制造的“一高雙核”的戰略目標。
　　隨著國內需求萎縮，三一重工化步伐進一步加快。2015年上半年，三一重工銷售達到54.38億元，占公司銷售收入的40.53%。目前，三一重工海外各大區域經營質量保持良好的勢頭，亞太、拉美、印度、德國等區域銷售額實現快速增長。
　　“這幾年，我負責的業務公司領導越來越重視”，作為三一重工“流程信息官”的賀東東說，在拓展市場中，“我們正在積極應用‘互聯網+’戰略，打破傳統的代理商模式，通過互聯網、大數據大幅度提高研發、服務和銷售能力，實現‘顛覆式’發展”。

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